Automatisation de la vidange de sacs IQF pour la préparation de plats cuisinés

Le client, un industriel de l’agroalimentaire spécialisé dans la préparation de plats cuisinés (paella, poêlées campagnardes, poêlées forestières, plats à base de riz, légumes et viandes), cherchait à moderniser son process d’assemblage des produits IQF (Individually Quick Frozen).

Historiquement, la vidange des sacs congelés était réalisée manuellement par les opérateurs, entraînant plusieurs problématiques :

• manutention lourde et répétitive de sacs de 20 à 25 kg,
• erreurs possibles dans l’assemblage des recettes,
• risques pour la sécurité des opérateurs en zone froide,
• pertes de productivité lors des changements de recette et nettoyages.

L’objectif était clair : robotiser et automatiser la ligne de vidange et de transfert des produits IQF afin de sécuriser les opérations, améliorer l’hygiène et assurer la régularité des mélanges pour les différentes recettes de plats préparés.

Palamatic Process a conçu une installation entièrement robotisée et hygiénique, adaptée aux contraintes des environnements de surgélation :

• Un robot de dépalettisation houssé et protégé contre les lavages, équipé d’un système de vision pour identifier la position et l’orientation des sacs IQF, qu’ils soient de légumes, de riz ou de protéines (viande, poisson).
• Un système de préhension par ventouses relié à une pompe à vide, assurant une manutention fiable des sacs congelés, même lorsque les surfaces sont givrées ou irrégulières.
• Une trémie d’ouverture Sackbot® 100 Cut X, intégrant une lame inox 304 affûtée pour éventrer automatiquement les sacs. Les produits IQF tombent alors directement sur un convoyeur hygiénique.
• Un convoyeur à bande alimentaire en inox 304, conçu selon les normes FDA, entièrement lavable par canon mousse. Ce convoyeur alimente en continu un système d’égraineur.
• Un égraineur assurant la séparation des produits congelés pour les rendre plus facilement dosables et homogènes lors des mélanges.
• Une automatisation centralisée via automate industriel et interface HMI, permettant de piloter les recettes, gérer la traçabilité des lots et faciliter les changements de production.

L’installation est implantée en zone froide positive et a été conçue pour supporter des lavages fréquents entre les recettes et en fin de production.

1. Robot de dépalettisation houssé :

• Picking automatique des sacs IQF (20 à 25 kg).
• Vision embarquée pour reconnaissance de la position des sacs.
• Protection complète par housse pour résister aux lavages.
• Réduction de la manutention manuelle en zone froide.
   

2. Système de préhension par ventouse :

• Pompe à vide haute performance pour assurer la saisie des sacs congelés.
• Adaptation aux différents formats de sacs.
• Sécurité renforcée avec filtres de protection contre la condensation.
   

3. Trémie d’ouverture Sackbot® 100 Cut X

• Lame inox 304 pour découpe nette et hygiénique des sacs.
• Nettoyage simplifié (NEP / canon mousse).
• Compatible avec les normes FDA et les exigences du secteur IQF.
   

4. Convoyeur hygiénique en inox 304 :

• Bande alimentaire certifiée FDA.
• Conception démontable pour faciliter le nettoyage.
• Résistance aux nettoyages fréquents en zone froide.
   

5. Égraineur :

• Séparation efficace des produits IQF agglomérés.
• Meilleure homogénéité des mélanges pour les recettes.
• Optimisation du dosage automatique en aval.
   

6. Automatisme & supervision :

• Interface HMI pour le pilotage global.
• Gestion multi-recettes avec traçabilité des lots.
• Alertes automatiques pour maintenance et nettoyage.

• Automatisation complète : de la prise du sac sur palette jusqu’à l’alimentation du mélange.
• Hygiène garantie : tous les équipements sont conçus en inox 304, conformes FDA, lavables au canon mousse.
• Sécurité opérateur : suppression de la manutention manuelle lourde et réduction des risques en zone froide.
• Flexibilité : adaptation aux différents types de produits IQF (légumes, riz, viandes, poissons).
• Productivité accrue : cadence régulière, suppression des erreurs d’assemblage, optimisation des changements de recettes.
• Traçabilité et contrôle : gestion des lots et suivi des cycles par automate et supervision.