Ligne automatisée de dessachage et remplissage IBC pour l’acide sébacique dans l’industrie chimique

Dans le cadre de la modernisation de ses lignes de production sur son site spécialisé en chimie de synthèse, le client, fabricant de lubrifiants industriels, souhaitait automatiser et fiabiliser les opérations de vidange de sacs d’acide sébacique, suivies du remplissage de conteneurs inox IBC, en vue d’une alimentation contrôlée des réacteurs de production.

L’objectif principal était de :

• supprimer les interventions répétitives des opérateurs,
• garantir l’intégrité du produit,
• maîtriser les émissions de poussières
• assurer une parfaite traçabilité des lots conditionnés.
   

L’automatisation recherchée visait également à augmenter les cadences de production tout en maintenant un haut niveau de sécurité et de propreté, indispensables à la manipulation de poudres chimiques utilisées dans des formulations industrielles complexes.

L’étude s’est donc concentrée exclusivement sur la zone de conditionnement en conteneur, en amont des transferts pneumatiques vers les réacteurs.

 

Pour répondre aux besoins identifiés, Palamatic Process a conçu une installation complète et automatisée dans la gamme sackbot série 200, articulée autour d’un système de dessachage et de conditionnement en conteneurs inox IBC.

L’alimentation de la ligne débute par un convoyeur incliné motorisé assurant l’amenée régulière des sacs d’acide sébacique vers la dessacheuse automatique Minislit 3000. Ce modèle est conçu pour traiter différents types de sacs sans réglage préalable, avec une cadence de jusqu’à 5 sacs/minute. L’ouverture est réalisée par une scie à ruban qui découpe le sac sur trois côtés, tandis qu’un système breveté de retournement garantit une vidange complète. Les sacs vides sont ensuite compactés automatiquement pour limiter le volume des déchets.

Le produit vidé est dirigé vers une trémie équipée d’un système de dépoussiérage intégré, assurant un travail propre et sans émission dans l’atelier.

Le remplissage des conteneurs est assuré par une tête de connexion étanche de type IBCfill® 02, équipée d’un tube télescopique avec spirales métalliques antistatiques. Ce système permet de canaliser le produit tout en assurant une connexion hermétique entre la trémie et le conteneur, évitant ainsi toute perte de matière. Le cycle de remplissage est entièrement automatisé, avec pilotage des vérins pneumatiques, contrôle du niveau par capteurs et possibilité d’intégrer une pesée pour garantir la conformité des charges.

Les conteneurs utilisés, de 1 800 litres en inox 304, sont conçus avec des pentes à 60° et des angles arrondis, favorisant une vidange complète et limitant les risques de rétention de produit. La manutention est facilitée grâce à une embase renforcée compatible avec chariots élévateurs et transpalettes.

L’ensemble de l’installation est sécurisé par une enceinte grillagée équipée de portes à capteurs, interverrouillées avec la chaîne d’arrêt d’urgence. L’automatisme repose sur une armoire de commande intégrant un automate Schneider Electric, assurant le pilotage coordonné des convoyeurs, de la Minislit, de la tête de remplissage et des dispositifs de sécurité.

Cette conception permet non seulement d’éliminer les interventions répétitives des opérateurs, mais aussi d’augmenter la cadence de conditionnement, tout en garantissant une traçabilité et une qualité constantes des lots préparés.

L’efficacité de cette ligne automatisée repose sur la combinaison d’équipements industriels performants, spécialement conçus pour le traitement des poudres chimiques. Chaque composant joue un rôle clé dans l’optimisation du process de dessachage et de conditionnement : convoyage, ouverture des sacs, dépoussiérage, remplissage et sécurité.

Découvrez les équipements qui composent cette installation : 
 

1. Convoyeur incliné automatique :

• Transport motorisé des sacs vers la dessacheuse Minislit.
• Inclinaison à 30° avec longueur totale de 4 500 mm.
• Détection automatique de la présence des sacs par cellule photoélectrique.
• Garantit un flux régulier et réduit les interventions opérateurs.
   

2. Dessacheuse automatique Minislit 3000 :

• Ouverture de tout type de sacs (hors toile de jute) sans réglage.
• Système de coupe breveté par scie à ruban, vitesse linéaire de 900 m/min.
• Cadence moyenne : jusqu’à 5 sacs/minute.
• Compacteur intégré pour réduire le volume des déchets.
• Confinement optimisé grâce au piquage de dépoussiérage.
• Conception facilitant la maintenance (entraînement par chaîne unique, accès rapide aux organes).
   

3. Système de dépoussiérage intégré :

• Filtre à cartouches plissées avec décolmatage pneumatique.
• Débit d’aspiration : 800 m³/h.
• Classement ATEX adapté aux poussières chimiques.
• Assure un environnement de travail propre et limite les pertes de produit.
   

4. Tête de remplissage IBCfill® 2 :

• Tube télescopique Ø 500 mm avec spirales métalliques antistatiques FDA.
• Étanchéité assurée par joints EPDM et vérins pneumatiques de verrouillage.
• Dépoussiérage intégré par double enveloppe.
• Cycle de remplissage automatisé avec contrôle par capteurs de niveau et option de pesage intégré.
   

5. Conteneurs inox IBC 1 800 litres :

• Fabrication en inox 304, angles arrondis et pentes à 60° pour un écoulement complet.
• Diamètre de sortie : 300 mm avec vanne guillotine.
• Robustesse adaptée aux cycles de remplissage/vidange intensifs.
• Embase renforcée compatible avec chariots élévateurs et transpalettes.
   

6. Enceinte de sécurité grillagée :

• Protection intégrale de la zone d’ouverture et de remplissage.
• Accès sécurisé par portes interverrouillées, intégrées à la chaîne d’arrêt d’urgence.
• Conformité aux normes CE de sécurité machine.
   

7. Armoire de commande et automatisme :

• Automate Schneider M238 avec écran tactile HMI.
• Pilotage des convoyeurs, de la Minislit, de la tête de remplissage et des systèmes de sécurité.
• Gestion centralisée des séquences, alarmes et supervision des cycles.

L’intégration d’une solution automatisée de dessachage et de remplissage IBC représente un levier majeur de compétitivité pour les industries chimiques. Au-delà du gain de productivité, cette installation permet d’améliorer significativement la sécurité, la qualité des lots et les conditions de travail. Voici les principaux bénéfices obtenus grâce à cette solution industrielle performante et durable.
 

• Automatisation complète du dessachage et du remplissage des conteneurs.
• Augmentation des cadences : jusqu’à 5 sacs/minute.
• Sécurité renforcée grâce au confinement des poussières et à l’enceinte grillagée.
• Fiabilité et robustesse : équipements conçus pour un usage intensif et longue durée.
• Ergonomie améliorée : suppression des opérations répétitives et manutentions lourdes.
• Qualité maîtrisée : traçabilité des lots, remplissage contrôlé et environnement de travail propre.