Ligne d'incorporation d'antimottant haute cadence pour Emmental râpé (2,5 t/h)

Le fromage râpé comme l'Emmental est un produit naturellement riche en humidité et en matière grasse. Lors de la découpe, la compression et la libération d'eau ont tendance à faire s'agglomérer les brins de fromage, formant des blocs non désirés dans les sachets de supermarché. Ce phénomène peut ruiner l'expérience du consommateur, qui se retrouve avec un fromage difficile à doser et à parsemer à l'ouverture de l’emballage.

Pour empêcher ce phénomène et garantir un produit fluide à l'ouverture, la solution consiste à former une barrière physique étanche autour des particules humides grâce à un antimottant naturel (amidon de maïs, de pomme de terre ou de tapioca). Cette alternative 100 % naturelle s'inscrit parfaitement dans une démarche clean label, très appréciée des consommateurs.

Le projet imposait de traiter un débit de fromage de 2,5 t/h avec un dosage précis d'amidon compris entre 2 % et 3 % de la masse totale (soit 50 à 75 kg/h de poudre). L'enjeu technique résidait dans la maîtrise du transfert de l’amidon ainsi que son dosage, malgré un environnement d'atelier particulièrement exigu autour de la zone de coupe.

1. Réception du fromage et préparation haute cadence

• Arrivée matière première : meules entières d'Emmental brut.
• Pré-découpe : découpage grossier des meules en blocs.
• Acheminement continu : transport des blocs sur convoyeur à bande vers la zone de râpage à la cadence régulée de 2,5 t/h.

2. Dépotage, épuration et transfert étanche de l'antimottant

• Dépotage et sécurité sanitaire : l'amidon livré en sacs est introduit via une station vide-sacs ergonomique. Elle intègre un tamis vibrant qui élimine instantanément tout corps étranger (papier, plastique issu de l'ouverture des sacs, agglomérats) avant l'injection dans la ligne.
• Transfert pneumatique à distance : l'espace au sol étant limité autour du broyeur, la poudre est transférée depuis la zone de dépotage sur une distance de 20 mètres (à un débit pouvant atteindre 100 kg/h). L'utilisation d'un transfert pneumatique aspiré sous vide garantit un confinement total de l'antimottant sans émission de poussières et préserve l'intégrité de la matière jusqu'au point d'application en hauteur. 

3. Dosage de précision et mélange mécanique simultané

• Dosage volumétrique : implanté directement au-dessus de la chambre de découpe, un doseur à vis de type D12 garantit un contrôle continu du débit de poudre pour maintenir scrupuleusement le ratio de 2 à 3 %.
• Enrobage homogène sans saupoudreur dédié : la poudre tombe en chute directe au cœur du broyeur. Le brassage mécanique généré lors du râpage assure une dispersion parfaitement homogène de l'amidon sur la surface fraîchement coupée des brins. Cette technique évite la présence d'un équipement de saupoudrage sur bande (type plateau vibrant ou rouleau alvéolé).

4. Conditionnement final

• Reprise produit : évacuation des brins individualisés sur convoyeur à bande.
• Ensachage : dosage final par pesée associative et conditionnement automatique en sachets PE de 300 g prêts pour la grande distribution.

• Empreinte au sol réduite : l'intégration du mélange au moment même du râpage élimine le besoin d'un tambour enrobeur ou d'une table de saupoudrage secondaire.
• Sécurité et qualité produit : sécurisation du flux de poudre par tamisage de protection et respect d'un dosage constant sans dénaturer le fromage.
• Confort des opérateurs : confinement total de la poudre grâce au transfert étanche sous vide et au dépoussiérage au poste de dépotage.