Mélangeur à socs et pales

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Mélange des produits 100% solides ou avec incorporation de liquide jusqu'à haute viscosité

Ils se déclinent en 2 versions de fonctionnement : continu ou à batch.

Mode de fonctionnement

Ces mélangeurs se basent sur le principe de fluidification mécanique des produits. La disposition des outils de mélange et la vitesse de rotation créent un mouvement tourbillonnaire centrifuge qui permet la projection tridimensionnelle et leur interpénétration. La parfaite homogénéisation et la haute précision de mélange sont ainsi garanties, même quand la granulométrie et le poids des composants sont différents. Ils sont dotés d'une porte de vidange reconstituant la courbure de la cuve (pas de zone morte).

Mélangeurs continus

La gestion du débit et du temps de séjour dans la cuve est réalisée suivandeux technologies :

1. diaphragme interne réglé angulairement : version préférée pour les process monoproduits où le réglage intervient rarement
2. vanne guillotine avec ajustement en hauteur depuis l'extérieur permettant un réglage simple et facile pour les changements de lots

Les avantages d'un mélange continu sont :

  • Temps d'utilisation / disponibilité élevée
  • Usure minimum / moins d'entretien

Mélangeurs discontinus

Mélangeur à batchs pour produits solides offrant une excellente qualité de mélange avec un temps court. Ces mélangeurs standards sont très souvent utilisés dans les industries agro-alimentaires et chimiques. L'encombrement réduit du mélangeur et sa finition haut de gamme minimisent les rétentions et offrent une réponse à tous les process de mélange.

 

Principaux avantages

  • Excellente reproductivité des lots
  • Fabrication acier, acier inox 304L et 316L
  • Dispersion : 20 gr./t.
  • Homogénéisation maximale du mélange

Caractéristiques de la cuve de mélange

Volume total de la cuve Volume utile max. en litres* Puissance moteur en kW
75 56 4
150 105 7,5
300 210 11
550 385 18,5
800 560 22
1 100 770 22/37**
2 00 1 400 37/55--
3 000 2 100 55

*le volume minimum de mélange est de 30% du volume total pour une configuration avec socs et 15% pour une configuration avec pales.
**suivant la densité du produit

Logo_Test_Center_Palamatic_Process.png

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Photos

broyeur integre au melangeur palamatic process melangeur a socs continu Melangeur continu Melangeur continu a socs installation melangeur continu a socs melangeur continu socs melangeur a socs de capacite utile de 25 a 100 litres melangeur a soc discontinu melangeur a soc discontinu industriel melangeur a soc discontinu palamatic melangeur a soc discontinu poudre melangeur a socs melangeur a socs 1 melangeur batch a socs melangeur discontinu a soc ouverture totale industriel 2 melangeur discontinu a soc industriel poudre melangeur discontinu a soc ouverture melangeur discontinu a soc ouverture totale industriel melangeur discontinu a soc ouverture totale poudre melangeur discontinu a socs avec dechargement total Melangeur discontinu ouverture totale melangeur a socs melangeur socs

Détails techniques

Lame_dentee.PNG  Lame_lisse.PNG  Soc_dente.PNG  Soc_en_caisson.PNG  Soc_standard.PNG

Mélangeurs continus

  • Motorisation de 4 à 200 kW
  • Capacité de 1 000 à 450 000 l./h.
  • Capacité : de 2 à 450 m³/h. (suivant la recette de formulation)
  • Temps de mélange : de 25 à 60 s.
  • Temps de granulation : de 3 à 6 mn.
  • Tailles de 75 à 25 000 litres :
    TYPE 75 150 300 500 1 000 1 800 3 000 4 800 6 000 8 800 10 500 15 000
    Débit par tps
    de séjour
    en m³/h.

    60s.

    2 4 8 13 28 50 83 134 166  246 295 412
    Remplissage
    à 50%
    180s. 674 1 3 5 9 17 28 45 55 82 98 137
  • Paliers de l'agitateur pressurisés par air ou azote
  • Porte de vidange reconstituant la courbure de la cuve
     

Mélangeurs discontinus

  • Motorisation de 4 à 200 kW
  • Capacité de mélange : de 2 à 15 batchs par heure
  • Tailles de 75 à 15 000 litres :
Type 75 150 300 550 800 1 100 2 000 3 000 4 800 6 000 8 800 10 500 15 000
Capacité
utile en dm³
56 105 210 385 560 770 1 400 2 100 3 360 4 200 6 160 7 350 10 500

 

Options

melangeur a soc discontinu ligne production industrielle

Canne de pulvérisation

Pour l'ajout d'additif dans le mix (process d'agglomération, de granulation et d'enrobage) 
La canne de pulvérisation liquide est implantée au niveau des socs et des disperseurs et permet ainsi l'ajout contrôlé des liquides, en petite quantité, dans la préparation. Le chopper, positionné sous la canne, crée un vortex pour une meilleure dispersion du liquide.

 

dispersion choppers

Choppers de dispersion

Pour les process d’agglomération, de granulation et d’enrobage
Les disperseurs, également appelés choppers ou couteaux, sont des outils qui brisent les grumeaux et agglomérats et permettent l'obtention d'un produit final de haute qualité et homogène.

Echantillonneur_automatique.JPG

Dispositif échantillonnage pneumatique

Validation de la qualité du lot
L'échantillonneur vient prélever une petite quantité du mélange afin de vérifier sa qualité.
Sonde_thermique.jpg

Capteur de température

Il est implanté sur la cuve de mélange
Les sondes de températures transmettent des mesures de températures fiables pour les applications traitant des produits sensibles (exemple : pour des applications sanitaires / cosmétiques / pharmaceutiques).
Trappe_de_fond.jpg

Ouverture trappe de fond

Ouverture_15deg.jpg

Ouverture 15°

Ouverture_60deg.jpg

Ouverture 60°

Bonbonne_pressurisee.jpg

Bonbonne pressurisée pour l'adjonction de liquide

Un ballon pressurisé permet l’ajout de liquide lors de la phase de mélange
Afin d'assurer l'introduction de liquides (graisse, huile, arômes...), nous proposons des réservoirs sous pression ou des pompes doseuses assurant la pulvérisation du liquide au coeur du mélange.
Cette option doit être combinée à l'implantation des choppers / disperseurs.
Coffret_dinsufflation.JPG

Coffret d'insufflation d'air ou d'azote

Pour la gestion de l'insufflation de l'air ou de l'azote
Le coffret de commande pneumatique a pour fonction de contrôler le débit et la pression d'air ou d'azote pour l'étanchéité des paliers.
Double_enveloppe.PNG

Double enveloppe chauffage / refroidissement

Pour régler la température du mix à l'intérieur du mélangeur
La double enveloppe du mélangeur permet de chauffer son contenu grâce à la circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe, ou encore de le refroidir grâce à la circulation d'eau glacée.
 
Fabrication_acier_inox_peinture_alimentaire.png

Fabrication acier, inox, peinture alimentaire

Matériaux adaptés à vos contraintes process
Les matériaux de fabrication, en contact direct avec les poudres, sont définis pour être en adéquation avec leurs spécificités.
Paliers_pressurises.jpg

Palier pressurisé déporté avec insufflation d'air ou d'azote

Pour garantir l'étanchéité de l'arbre
Afin d'éviter l'introduction des fines dans le mécanisme de rotation de l'arbre du mélange, de l'air ou de l'azote est insufflé de façon continue, à faible pression et débit, au travers de la bague à lanterne. 
 
Traitement_de_surface.jpg

Traitement de surface

Revêtement anti-usure, recharge au carbure des outils, revêtement résistant à l'usure avec plaques facilement remplaçables, revêtement céramique, revêtement en Teflon®, maille en acier inoxydable.

Trappe_de_vidange_integrale.jpg

Trappe de vidange intégrale

Pour une vidange intégrale du mélangeur
La trappe de vidange intégrale permet de limiter la contamination croisée en diminuant au maximum la rétention du produit dans le mélangeur.
Taille d'ouverture : 15° ou 60°
Trappe_de_visite.JPG

Trappe de visite

Pour surveiller et contrôler le mélange des matières
La trappe de visite permet de contrôler et de valider la bonne qualité du mélange des matériaux. De plus, la trappe facilite l'accès à toutes les parties internes du mélangeur pour assurer son nettoyage complet.

Equipements complémentaires

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